LFB Biomanufacturing
Une collaboration réactive et efficace
Extension du site de production d’Alès du groupe LFB
Le projet porte sur l’extension de l’unité de production du LFB situé à Alès. Il intègre la création d’une unité de production de substance pharmaceutique active (API) sur la base de culture de cellule animale (USP) et de purification (DSP) de produits issus de transgénèse ou autre biomolécules. Le projet est réalisé sur le site en exploitation. Cap Ingelec a réalisé une mission de maîtrise d’œuvre complète.
UN HAUT DEGRÉ D’EXIGENCE
Loïc Pawliez est Chef de Projet. Il nous donne son sentiment sur le chantier LFB Manufacturing qu’il a suivi de bout en bout au plus près du terrain.
« J’ai été détaché par Cap Ingelec sur le site pendant toute la durée des travaux pour répondre aux exigences propres du projet mais aussi garantir la continuité de production de l’existant. Le comité de pilotage réunissant tous les mois les principaux protagonistes du dossier a permis de maîtriser l’avancement du projet et de mettre en œuvre les plans d’actions nécessaires pour assurer le respect des objectifs fixés. Je retiens de ce projet tout corps d’état (VRD, GOE, SO, HVAC, fluides, Electricité et FMS/BMS) trois enjeux principaux : le suivi au jour le jour de la qualité statique, dynamique et performantielle du chantier avec l’implication d’un organisme indépendant, la mise en œuvre de nombreuses « utilities » propres au projet et la création d’un nouveau poste de livraison électrique stratégiquement important pour le site. Et enfin un projet intégrant une très haute exigence de propreté, de sécurité et de qualité liée au secteur pharmaceutique ».
FICHE TECHNIQUE DU CHANTIER
- Création de deux zones de production USP/DSP et locaux associés
- Création d’installations de traitement d’air pour les zones classes C et D
- Implantation d’un nouveau poste de transformation électrique (1200 kVA et secours BT associé)
- Création d’une station de traitement des effluents biologiques
- Mise en œuvre d’un système d’extinction automatique par sprinklage, conforme FM Global
- Création d’un niveau tertiaire en partie haute du bâtiment
Interview Roland Beliard, président de LFB Biomanufacturing
Quelles contraintes fallait-il impérativement prendre en compte pour la bonne réalisation de ce projet ?
La contrainte majeure a été de construire un nouveau bâtiment de 700 m² (3 000 m² de Shon) entre deux ateliers existants et de les réunir. La seconde a été d’assurer cette extension sans interrompre l’activité. Pour cela, il a été nécessaire d’assurer des intercommunications entre les anciens espaces et le nouveau. Cette situation a notamment eu pour conséquence de créer des accès provisoires pour le personnel. Ce projet a été soumis à de forts enjeux de planification. Si notre production s’effectue la semaine aux heures habituelles de bureau, notre process nécessite une maintenance 7/7 et 24/24h puisque nous développons des médicaments issus du vivant. Il n’était donc pas question de couper nos « utilities » n’importe quand. La programmation des arrêts techniques en parfaite synergie avec notre organisation s’avérait essentielle. Cap Ingelec a su prendre en compte également une contrainte impérative de délai puisque l’extension devait être livrée impérativement avant la fin de l’année 2016. Enfin, il était important de respecter le budget, de l’ordre de 10 M€ environ.
Comment jugez-vous la collaboration avec Cap Ingelec ?
Compte-tenu de nos impératifs, nous avons apprécié que cette collaboration démarre rapidement et efficacement. La société d’ingénierie s’est plongée très vite dans le dossier et a fait preuve d’une très grande réactivité. Cette capacité d’adaptation et de réaction s’est accompagnée d’une très bonne prise en compte des multiples paramètres d’un chantier complexe où il était indispensable de maintenir l’activité à son même niveau d’exigence de qualité et de sécurité. Cette efficacité s’est vérifiée sur l’ensemble des missions confiées à Cap Ingelec. Je pense à la construction en elle-même de l’extension, mais aussi à la mise en place de la GMP (qualité) en passant par la gestion des effluents ou le springklage des locaux par exemple (système d’extinction automatique).
Quels ingrédients Cap Ingelec a su mettre en œuvre pour réaliser efficacement ses missions ?
L’entreprise a d’abord su trouver et apporter les bonnes compétences utiles au projet. Ensuite, elle a mis en place une organisation qui a permis un très bon pilotage du chantier. J’inclus à la fois le chef de projet installé sur le site qui a su conduire et coordonner les différents intervenants et le comité de pilotage qui a permis de maîtriser les différents aspects du dossier (compte-rendu, suivi, etc.). La connaissance et l’expérience de l’univers de la santé et des salles propres industrielles de Cap Ingelec ont aussi joué. Ensemble, nous avons ainsi cherché à respecter dans les moindres détails la réglementation européenne et américaine propre à la fabrication de médicaments. Il est d’ailleurs prévu que nous accueillions la FDA (Food and Drug Administration2) au 1er semestre 2017 en prévision d’une commercialisation de nos produits sur le marché américain.
